Geocycle, empresa perteneciente al Grupo Holcim que brinda soluciones innovadoras de gestión sustentable de los residuos, anunció una nueva inversión de U$D1,5 millones para la construcción y puesta en marcha de la primera estación de clasificación y recuperación de plásticos post consumo de la empresa a nivel global, dentro de las instalaciones de su planta ubicada en Malagueño, Córdoba. En Argentina, con esta inversión, Geocycle se convierte en la primera empresa en integrar por completo el proceso de clasificación en rellenos sanitarios y posterior recuperación de residuos plásticos para reciclaje con tecnología propia, avanzados niveles de automatización en su conjunto y grandes volúmenes de recuperación.
Florencia Martin, gerente de Geocycle, conversó de este y otros temas con Pablo Gago, conductor del programa Futuro Sustentable, por AM 1220, radio EcoMedios.
Futuro Sustentable: ¿Por qué comenzaron con esta recuperación de plásticos en la Argentina, tratándose de una empresa global?
Florencia Martin: Hace dos años instalamos una tecnología en el enterramiento sanitario de Córdoba, donde empezamos hacer una clasificación inicial de los residuos, separando los secos de los húmedos. Nosotros identificamos que podíamos darle tratamiento de coprocesamiento con la tecnología de nuestros hornos cementeros. Y así es como empezamos a trabajar dentro del relleno. Para esto tuvimos que identificar de qué estaban compuestos los residuos de la ciudad de Córdoba, que es donde estamos trabajando, y fue allí que identificamos que gran parte de estos residuos pertenecía a la categoría de los distintos plásticos post consumo, y nosotros podíamos darles tratamiento.
Fue entonces que comenzamos a trabajar con el Municipio y decidir desde Geocycle avanzar con esta inversión privada de agregar una instancia adicional de separación. Con toda esa tracción seca que estábamos trayendo para la tecnología del coprocesamiento, hicimos esta nueva planta que nos permite, a su vez, separar plásticos post consumo.
FS: ¿Cómo analiza la tecnología la separación de estos distintos polímeros?
FM: En su mayor parte con un proceso automatizado, que consta de distintas etapas. Primero tenemos un separador que clasifica los materiales planares de los volumétricos, y, a partir de los materiales que tienen volumen, tenemos una serie de separadores ópticos que tienen la capacidad de identificar los tipos de plástico. Actualmente separamos tres tipos de plásticos distintos: los envases PET como los envases de gaseosas o de limpieza; luego separamos los polietilenos de alta densidad y los polipropilenos como los envases de un champú o una crema, por ejemplo.
Una vez que el separador identificó el tipo de material, los clasifica y entonces hay una intervención manual que es la que finalmente determina el destino final del material separado.
La calidad de la separación depende de la industria a la que queremos darle reinserción a cada tipo de plástico.
Una de las separaciones se llama “calidad alimenticia” o “botella a botella”. Estamos haciendo una separación de envases PET para colaborar puntualmente con Coca-Cola, que es uno de nuestros aliados, para que ellos puedan hacer la recuperación de sus plásticos a través de la industria del reciclaje, y volver a transformar los plásticos que nosotros recuperamos de un enterramiento, para que vuelvan a ser transformada en una nueva botella y reinsertada en su industria.
FS: ¿Cuánto hay de automatizado y cuánto de manuela?
FM: la planta tiene un 90% de automatizado y un 10% manual que es cuando hablamos de la calidad final. Esta tecnología te permite tratar grandes volúmenes o volúmenes de residuos a gran escala.
En la primera etapa de separación, en un relleno sanitario, hoy ya contamos con una etapa de clasificación que nos permite separar alrededor de 50.000 toneladas anuales de residuos. Para el cierre de este mes estamos esperando poder hacer el anuncio de que podemos duplicar esta cifra. Esta tecnología nos permite trabajar en gran escala. Estamos recuperando materiales que ya llegaron al final de su vida útil. Hay materiales cuyo destino era el enterramiento y los estamos recuperando en esa instancia, y nos convertimos para todo lo que se hace previamente.
La situación ideal sería que los residuos fueran separados en origen y que fueran separados en ese punto, pero nosotros hoy venimos a complementar lo que están haciendo distintas cooperativas y las autoridades en los puntos verdes. Tenemos que pensar un poco más allá en qué momento nosotros entramos.
